Подписка
Автор: 
В. К. Ермолаев, к. т.н. технический эксперт, ООО «Шлифовальные станки», vad1605@yandex.ru

Существует большая область разнообразных по формам и размерам деталей, объединенных одним финишным процессом обработки. Раскрытие его сущностных особенностей и их использование в стратегии развития технологии и оборудования представляется актуальной технической задачей.

 

В соответствии с ГОСТ 23505-79 («Обработка абразивная. Термины и определения») профильное шлифование — это шлифование поверхности, образующая которой — кривая или ломаная линия.
Профильное шлифование — обработка деталей, имеющих сложный профиль, который нельзя получить на станке с простыми движениями формообразования при использовании круга цилиндрической формы. Его разновидностями являются зубо-, шлице- и резьбошлифование. Кроме того, этим видом шлифования обрабатываются шаблоны, матрицы, пуансоны, резцы, гребенки, стружечные канавки на сверлах, твердосплавные режущие инструменты, различные пазы, элементы топливной аппаратуры и другие детали. Как утверждает германский стандарт DIN 8589–11 («Шлифование вращающимся инструментом») в случае профильного шлифования профиль круга отображается на заготовке (профиль детали привязан к инструменту).

 

Профильное шлифование осуществляется методами копирования или огибания. В случае копирования профиль шлифовального круга, который создается в процессе правки, полностью совпадает с профилем детали. При методе огибания профили круга и детали не совпадают и сложный контур детали образуется как огибающая различных положений шлифовального круга. Иногда это называют методом управляемых перемещений, который осуществляется кругами, заправленными по прямолинейному, двухугловому или радиусному профилю.

 

Виды и характеристики профильного шлифования

 

В промышленности профильное шлифование получило широкое распространение в области обработки разнообразных сложных изделий. На рис. 1 представлена классификация обрабатываемых профильным шлифованием деталей по назначению, примеры их применения, материалы деталей и шлифовальных кругов, используемых для их изготовления.

 

Рис. 1. Классификация профильного шлифования

Рис. 1. Классификация профильного шлифования

 

Разнообразие назначения обрабатываемых рассматриваемым способом деталей и их характеристики определяют параметры применяемых абразивных инструментов, технологию обработки, методы и инструменты для восстановления работоспособности шлифовальных кругов, а также конструкцию шлифовальных станков. Некоторые виды профильного шлифования показаны на рис. 2–4.

Рис. 2. Обзор способов профильного шлифования в соответствии с DIN 8589–11

Рис. 2. Обзор способов профильного шлифования в соответствии с DIN 8589–11

Рис. 3. Схемы шлицешлифования

Рис. 3. Схемы шлицешлифования

Рис. 4. Профильное шлифование криволинейного профиля

Рис. 4. Профильное шлифование криволинейного профиля

 

Существует ряд отличительных черт профильного шлифования в том случае, когда оно осуществляется методом копирования:

 

При обработке заданного контура детали режущие зерна рабочего профиля круга имеют:
— различную окружную скорость,
— различные характеристики снимаемой стружки,
— различный характер взаимодействия с обрабатываемым материалом заготовки,
— различный износ.

 

При шлифовании методом копирования в работе участвует весь профиль круга, поэтому процесс обработки требует большего расхода мощности.
Ввиду закрытости области контакта круга и детали затруднен эффективный подвод СОЖ в зону обработки.
Всё вышеперечисленное ухудшает условия теплоотвода, приводит к увеличению нагрева детали и опасности образования структурно-измененного слоя (прижога).

 

Технологические особенности шлицешлифования

 

Шлицешлифование в зависимости от внутреннего диаметра d, числа зубьев z шлицевого вала, а также метода центрирования может осуществляться по одной из схем, представленных на рис. 3. В том случае, когда необходимо обрабатывать поверхности внутреннего диаметра и боковых сторон зуба, в этом процессе участвуют торовая и конические поверхности шлифовальных кругов.

 

Анализ расчетных данных работы [1] показывает, что при традиционном многопроходном маятниковом шлифовании валов легкой серии по ГОСТ 1139–80 («Соединения шлицевые прямобочные») кругом Ø 170 мм в диапазоне подач на глубину 0,005…0,05 мм площадь контакта круга и вала определяется площадью контакта по торовой поверхности круга (кругов) , т. к. она составляет 70% общей площади контакта. Однако для валов средней (рис. 5) и особенно тяжелой серии площадь контакта круга и вала определяется площадью взаимодействия по коническим поверхностям круга (кругов) , составляющей 60…100% общей площади. Данное обстоятельство является одной из отличительных характеристик процесса.

Рис. 5. Зависимости площадей контакта Sк и Sm от глубины резания t для шлицевых валов средней серии при шлифовании одной впадины

Рис. 5. Зависимости площадей контакта Sк и Sm от глубины резания t для шлицевых валов средней серии при шлифовании одной впадины

 

В работе [1] доказано, что спецификой шлицешлифования является участие в снятии припуска на боковых сторонах зубьев вала боковых режущих кромок зерен. Расположение абразивных зерен на образующей конической поверхности круга (кругов) обеспечивает их частичное перекрытие. А это способствует за счет увеличенного числа режущих элементов более тонкой обработке боковых поверхностей зубьев в сравнении с обработкой поверхности внутреннего диаметра.

 

Эмпирические зависимости радиальной Py и тангенциальной Pz составляющих силы резания, полученые в результате экспериментальных исследований методом планирования эксперимента с применением динамометра ДПУ‑001-2, выглядит как: Py = 66,4 lшл0,45 υ0,39 t0,95, даН, Pz = 60 lшл0,41 υ0,42 t0,9, даН, где: lшл — длина шлифуемого участка вала, мм.; υ — скорость стола, м/с; t — глубина резания, мм. Соотношение Py/Pz = 1…1,2.

Оценка особенностей и эффективности процесса резания при шлицешлифовании производилась по ряду показателей. Первым может быть принят коэффициент абразивного резания fА.

 

Известно, что работа стружкообразования пропорциональна касательной составляющей Pz силы резания, а работа трения — радиальной Py. Отсюда коэффициент абразивного резания fА = Pz/Py = 0,83…1, и он позволяет определять долю работы стружкообразования и трения. Чем он выше, тем ниже удельные энергозатраты. Следует помнить, что для лезвийного резания он равен 1,5…2. Сравнительные данные по коэффициенту абразивного резания fА в разных процессах шлифования собраны в таблице 1.

 

Вторым показателем является коэффициент режущей способности круга k = Qм/Py (мм3/с·даН), количественно характеризующий объем металла, снимаемого в единицу времени и приходящегося на 1 даН силы Py, прижимающей круг к обрабатываемой поверхности. Достоинством этого критерия является малое поле рассеяния опытных значений k — 5,8…8,2 [1]. Режущая способность круга снижается во времени dk = — λ · ko · , где λ — константа, характеризующая изменение режущей способности во времени, которая сама является показателем процесса обработки; ko — режущая способность круга после правки. Коэффициент λ зависит от режимов резания и правки круга, от формы, размеров и характеристики круга и др. Чем меньше λ, тем лучше протекает процесс резания при шлифовании, тем рациональнее использование круга.

 

Из представленных в таблице 2 значений показателей при традиционном многопроходном шлицешлифовании видно, что, несмотря на высокую режущую способность круга после правки ko, имеется последующее резкое снижение его работоспособности. Это объясняется применением кругов, достаточно небольших по диаметру Дкр ≤ 200 мм (при круглом шлифовании Дкр = 450…600 мм) и, соответственно, имеющих меньшее число зерен, а также достаточно твердых (СМ2… С2) кругов для поддержания высокой размерной стойкости круга.

На рис. 6 продемонстрировано изменение режущей способности круга k в зависимости от длины шлифования с учетом результатов экспериментов [1] по определению Py на режимах, указанных в таблице 3.

Рис. 6. Зависимость режущей способности круга k от длины обработки

Рис. 6. Зависимость режущей способности круга k от длины обработки

 

Критерием, необходимым для оценки квазистатических погрешностей при шлицешлифовании, является параметр квазистатической замкнутой системы — жесткость резания kр = Py / t. Проведенные эксперименты и расчеты позволили установить, что при многопроходном шлицешлифовании kр составляет 0,2…1,5 даН/мкм. При круглом шлифовании kр= 3…5 даН/мкм. При шлицешлифовании kр повышается с увеличением скорости υ стола с изделием и продолжительности обработки, т. е. с затуплением круга (рис. 7). Наиболее податливым звеном (в среднем 65…70%) шлицешлифовальных станков традиционной компоновки является система «инструмент», включающая шлифовальную головку и подвижную каретку.

 

Рис. 7. Зависимость жесткости резания kр от длины обработки

Рис. 7. Зависимость жесткости резания kр от длины обработки

 

Существенным параметром процесса резания при традиционном многопроходном шлицешлифовании, интегрально характеризующим эффективность процесса и являющимся его относительной термодинамической характеристикой, можно считать КПД шлифования — ηшл [3], равный отношению критической плотности внутренней энергии конкретного материала uк к удельной работе шлифования Ауд, ηшл = uк / Ауд. В работе [3] показано, что uк характеризует энергоемкость материала, т. е. его способность накапливать в своих объемах энергию без разрушения. Для стали 40Х uк = 10,2 Дж/мм3 [3]. Обработка экспериментальных данных по плоскому шлифованию, приведенных в работе [4], и их сравнение с результатами работы [1] показало, что КПД традиционного шлицешлифования не превышает 12…14%, в то время как КПД плоского шлифования достигает 18%  (рис. 8). Известно [3], [5], что увеличение КПД процесса всегда сопровождается снижением температуры на поверхности шлифования.

Рис. 8. Зависимость КПД шлифования ηшл от скорости изделия при разных видах шлифования

Рис. 8. Зависимость КПД шлифования ηшл от скорости изделия при разных видах шлифования

 

На рис. 9 представлены зависимости Ауд [1] от длины обработки при многопроходном маятниковом шлицешлифовании. Ауд = А/, Дж/мм3, работа А, затраченная на удаление объема металла , к этому объему. Наименьшая Ауд наблюдается при максимальной производительности шлицешлифования.

Рис. 9. Зависимость удельной работы шлифования Ауд от длины обработки

Рис. 9. Зависимость удельной работы шлифования Ауд от длины обработки

 

Т. о. особенностями традиционного многопроходного шлицешлифования [1] являются:
1. Участие в снятии припуска на боковых сторонах зубьев вала боковых режущих кромок зерен.
2. Примерное равенство составляющих усилий резания Py/Pz = 1…1,2.
3. Высокая режущая способность круга после правки ko и последующее резкое ее снижение.
4. Низкая жесткость резания kр.
5. Высокая податливость системы «инструмент», включающей шлифовальную головку и подвижную каретку (в среднем 65…70%).
6. Низкий КПД ηшл процесса.
7. Удельная работа Ауд увеличивается с потерей режущей способности круга за период его стойкости.

 

Развитие шлицешлифования

 

В [1] предложены способ, технология глубинного шлицешлифования за 1…3 прохода и станок МШ 322, которые позволили увеличить производительность обработки шлицевых валов в 1,5…2 раза. На рис. 10 представлена зависимость удельной работы шлифования Ауд от длины обработки при глубинном и маятниковом шлицешлифовании с равными удельными съемами Qуд. При равных удельных съемах, несмотря на более высокий уровень Ауд при глубинном шлифовании, темп нарастания Ауд по мере шлифования вала существенно ниже. Изменение во времени режущей способности λ = 0,001…0,02 в этом случае существенно ниже, чем при маятниковом шлифовании, где λ = 0,1…0,6.

 

Qуд1 = 3,33 мм3/с·мм; Qуд2 = 7,5 мм3/с·мм Рис. 10. Удельная работа шлифования Ауд при различных видах шлицешлифования

Qуд1 = 3,33 мм3/с·мм; Qуд2 = 7,5 мм3/с·мм
Рис. 10. Удельная работа шлифования Ауд при различных видах шлицешлифования

 

Рис. 11 демонстрирует зависимость КПД от глубины резания при маятниковом и глубинном шлицешлифовании. Как можно видеть, КПД глубинного шлифования достиг 16% против 11,5% при маятниковом. В таблице 4 представлены требования к основным узлам шлицешлифовального станка для профильного глубинного шлифования.

lшл = 450 мм; υкр = 25…30 м/с Рис. 11. КПД различных видов шлицешлифования

lшл = 450 мм; υкр = 25…30 м/с
Рис. 11. КПД различных видов шлицешлифования

 

Данные, представленные на рис. 10 и 11, говорят о более благоприятном протекании процесса резания при глубинном шлифовании шлицевых валов по сравнению с традиционным маятниковым шлифованием.

Для эффективного протекания процесса глубинного шлицешлифования в станке МШ 322 СОЖ подается в зону резания с расходом 150…180 л/мин для охлаждения детали и обеспечения смазывающего и охлаждающего эффекта в паре шлифовальный круг — деталь и направляется в сопло под давлением 100…150 бар для гидроочистки круга.

 

Технологические особенности профильного зубошлифования

 

При шлифовании зубьев зубчатых колес методом копирования одновременно двух профилей одной впадины, при наличии эквидистантного припуска, радиальная глубина резания по профилю зуба неравномерна, она минимальна на головке зуба и максимальна у ножки зуба во впадине (рис. 12).

 

Рис. 12. Геометрически-кинематические условия контакта при профильном зубошлифовании [6]

 

В работе [6] в результате проведенных экспериментов и моделирования методом конечных элементов (FEM) были определены тангенциальные составляющие Рz силы резания и температуры Т в разных точках М0…М5 профиля зуба (рис. 13). Расчеты выполнены для случая шлифования зубчатого колеса модулем m = 4,32 мм, z = 33 с коэффициентом сдвига х = 0,2968, углом давления α = 17,5° и эквидистантным припуском  0,05 мм.

 

         Рис. 13. Радиальная глубина резания tp, тангенциальная составляющая Рz силы резания и температура T при шлифовании эвольвентного профиля боковой поверхности зуба

Рис. 13. Радиальная глубина резания tp, тангенциальная составляющая Рz силы резания и температура T при шлифовании эвольвентного профиля боковой поверхности зуба

 

Из данных рис. 13 следует, что неравномерное распределение глубины резания по профилю зуба, являющееся принципиальной особенностью профильного зубошлифования, обуславливает ухудшающиеся условия шлифования эвольвентного профиля от головки к ножке зуба. Кроме этого, подача СОЖ в большей степени затруднена в области ножки зуба, что определяет в этой зоне большие силы резания, тепловыделение, неравномерность износа абразивного круга и другие отрицательные явления.

 

Развитие профильного зубошлифования

 

Для улучшения условий шлифования и повышения качества обработки зубьев необходимо обеспечить стабильность фактической глубины резания посредством управления влияющими на нее параметрами. На рис. 14 показано возможное изменение закономерности распределения припуска по боковой стороне шлифуемого зуба [6], подобное можно осуществить за счет коррекции профиля зуба обрабатывающего инструмента. Однако в этом случае остается затрудненность подачи СОЖ в область шлифования ножки зуба.

 

Рис. 14. Изменение закономерности формирования припуска под зубошлифование [6]

Рис. 14. Изменение закономерности формирования припуска под зубошлифование [6]

 

Следующей возможностью уравнивания глубины резания по боковой поверхности зуба может быть (рис. 15) разведение шлифовальных кругов [7] вдоль их оси по аналогии со случаем шлицешлифования, показанным на рис. 3в, когда режущий контур периферии кругов максимально приближен к горизонтальной плоскости. Однако и в этом случае есть недостаток. Разведение кругов на одном шпинделе приводит к возрастанию консоли для крайнего круга и заметному снижению жесткости системы «инструмент». Применение конструктивного решения по безконсольному размещению планшайбы с кругами позволит устранить этот недостаток.

 Рис. 15. Схема, определяющая выбор шлифуемых зубьев при разведении кругов [7]

 Рис. 15. Схема, определяющая выбор шлифуемых зубьев при разведении кругов [7]

 

Возможной альтернативой выравниванию съема по высоте шлифуемого зуба может быть круговая попеременная подача заготовки, но при этом допускается только одностороннее шлифование. При использовании двух кругов, по схеме, показанной на рис. 4б, в случае конструктивной возможности целесообразна осевая подача кругов.

 

С целью повышения производительности профильного зубошлифования фирма Reishauer разработала [8] способ обработки и станок RZP 200 для непрерывного профильного зубошлифования. В этом случае обработку зубчатого колеса выполняют червячным шлифовальным кругом глобоидной формы (рис. 16).

 

Рис. 16. Непрерывное профильное зубошлифование глобоидным червяком

Рис. 16. Непрерывное профильное зубошлифование глобоидным червяком

 

Контакт шлифовального круга и заготовки осуществляется по линии, попеременно, одновременно на нескольких левых и правых боковых поверхностях зубьев, что позволяет увеличить съем металла. Глобоидная форма круга позволила преодолеть недостаток традиционного обкатного зубошлифования с непрерывным делением, которое использует только однозаходные шлифовальные круги. Глобоидный червяк дает возможность создавать двух- и трехзаходные шлифовальные круги.

 

Данный способ характеризуется возрастающей номенклатурой кругов, алмазных зубчатых колес для правки, хонов, способностью глобоидного червяка зацепляться только с зубчатыми колесами определенной геометрии, а также наличием некоторого искажения формы шлифовального круга за счет правки круга алмазными колесами, в результате чего происходит некоторая недошлифовка зуба и требуется хонингование. Однако фирма Reishauer предлагала станки серий RZP и RZF для массового производства зубчатых колес.

 

Технологические особенности и развитие шлифования лопаток

 

В настоящее время подавляющее большинство деталей газотурбинных двигателей подвергается глубинному шлифованию. Эти детали имеют преимущественно небольшую длину, соизмеримую с протяженностью дуги контакта круга и детали. Обработка с максимальной глубиной шлифования составляет лишь 10–20%, а остальное время приходится на участки врезания и выхода инструмента, где процесс является менее напряженным [9]. С этой точки зрения первая особенность глубинного шлифования лопаток ГТД заключается в том, что процесс обработки является достаточно щадящим и имеется существенный резерв повышения производительности.

 

Второй особенностью процесса является возможность выбора окончательного варианта формирования обрабатываемой поверхности, заключающегося в подборе направления подачи детали относительно направления вращения круга. Пpи встpечном, наиболее pаспpостpаненном способе шлифования абразивные зеpна и заготовка пеpемещаются в пpотивоположных напpавлениях, пpи попутном — в одном напpавлении. На пpактике чаще используют встpечную подачу стола, хотя некотоpые исследователи pекомендуют напpавление подачи выбиpать в каждом конкpетном случае.

 

Так или иначе, но станок для глубинного шлифования лопаток должен иметь все необходимые технологические и конструкторские опции.

 

Станок, его компоновка, конструкция отдельных узлов создают условия для результативного протекания технологического процесса шлифования.
Сравнительный анализ основных технических показателей современных конкурентных станков, для глубинного профильного шлифования лопаток фирм: Elb-Schliff, Blohm и ООО «Шлифовальные станки» показан ниже.

 

На рис. 17 представлена радиальная диаграмма технических показателей современных станков‑аналогов для глубинного шлифования лопаток ГТД. Коэффициент рациональности конструкции станка [10], определяется как объем рабочего пространства (габарит рабочей зоны или габарит обрабатываемого изделия) отнесенный к стоимости станка и занимаемой станком площади. Чем выше этот коэффициент, тем удачнее, совершеннее конструкция станка (см. таблицу 5).

Рис. 17. Радиальная диаграмма технических показателей станков для профильного глубинного шлифования лопаток

Рис. 17. Радиальная диаграмма технических показателей станков для профильного глубинного шлифования лопаток

Станок конструкции SXS 512 позволяет обрабатывать разнообразные по формам и размерам детали, в том числе значительных габаритов, занимая меньшую площадь цеха и являясь достаточно бюджетным по стоимости.

 

Применение новых абразивных инструментов

 

Практически для всех видов профильного шлифования применение кругов, изготовленных по новой прогрессивной технологии, всегда повышает эффективность процесса обработки. Технические требования, которым должны удовлетворять абразивные инструменты, используемые при профильном шлифовании труднообрабатываемых материалов, подчас достаточно противоречивы, т. к. с одной стороны, круги должны обладать высокой кромкостойкостью, с другой, должны иметь хорошие режущие свойства.

 

На ОАО «Абразивный завод «Ильич» разработаны и выпускаются шлифовальные круги из материала АЭРОБОР, который представляет собой новое поколение кругов из эльбора — КНБ на керамической связке. По данным изготовителя, применение кругов АЭРОБОР при профильном шлифовании винтов позволяет уменьшить время шлифования в 1,5…1,7 раза по сравнению со традиционным кругом из эльбора и в 10…12 раз по сравнению с кругом из электрокорунда.

 

Для различных видов профильного глубинного шлифования на Московском и Лужском абразивных заводах, а также фирме Carborundum Electrite (Чехия) реализована технология изготовления высокопористых шлифовальных кругов из SiC с использованием в составе абразивной массы невыгорающих полых сферических частиц — алюмосиликатных микросфер, как по отдельности, так и в комбинации с выгорающим порообразователем в определенных соотношениях с другими компонентами абразивной массы.

 

На ОАО «Волжский абpазивный завод» pазpаботана pецептуpа высокопоpистых высокостpуктуpных шлифовальных кpугов типоpазмеpа I 500×(20…63)×203 из каpбида кpемния зеленого твеpдостью ВМ1…М2 для глубинного шлифования титановых сплавов. В качестве поpообpазователя пpи отpаботке pецептуpы высокопоpистых кpугов из каpбида кpемния выбpали кpупу манную (ГОСТ 77022–97).

 

ОАО «Московский абразивный завод» выпускает круги из Sintercorund (SA), который получается специальным процессом спекания: каждое отдельное зерно формируется из множества микрозерен с размером частиц не более 1 мкм, которые связаны в высококомпактные кристаллы однородной формы, твердость которых значительно превышает твердость обычного абразивного зерна.

 

При применении круга из Sintercorund профиль круга сохраняется значительно дольше, инструмент не требует частой правки, т. к. при правильном использовании практически не засаливается, зерна легче проникают в жесткие материалы, температура в зоне обработке значительно ниже.
Фирма Norton выпускает круги с зерном SG и его производными — 3NQX/5NQX. SG Norton SG® — запатентованная керамическая форма оксида алюминия, которая тверже и острее обычных видов абразивных зерен. Зерно имеет микрокристаллическую структуру и при использовании в операциях шлифования эта структура начинает самозатачиваться.

 

Эффективность использования кругов с различными абразивными материалами при профильном шлифовании можно продемонстрировать на примере профильного зубошлифования. Так, на рис. 18 показаны значения средней скорости удаления металла кругами из материала зерна SG, CBN и обычного электрокорунда, но в виде глобоидного червяка.

 

Рис. 18. Сравнение технологической производительности различных методов профильного зубошлифования кругами из разных абразивных материалов [11]

Рис. 18. Сравнение технологической производительности различных методов профильного зубошлифования кругами из разных абразивных материалов [11]

 

Развитие технологий, инструмента и конструкций станков для профильного шлифования основано на выявлении принципиальных технологических параметров, присущих каждому виду обработки, и определении механизмов управления этими параметрами.

 

 

Литература

1. Ермолаев В. К. Повышение производительности шлицешлифовальных станков на основе глубинного шлифования. Автореферат дис. на соискание ученой степени к. т.н. М.: СТАНКИН, 1984.
2. Лурье Г. Б. Шлифование металлов: — М.: Машиностроение, 1969. — 172 с.
3. Федоров В. В., Коршунов В. Я. Энергетический подход к оценке эффективности процесса шлифования. В сб.: Оптимизация условий эксплуатации и выбора характеристик абразивного инструмента в машиностроении: Тез. докл. семинара. — М., 1978. C. 21–27.
4. Попов С. А., Ананьян Р. В. Шлифование высокопористыми кругами. М.: Машиностроение, 1980. — 79 с.
5. Коршунов В. Я., Подураев В. Н. и Федоров В. В. Термодинамический метод прогнозирования рациональных условий эксплуатации алмазно-абразивного инструмента. // Известия вузов. Машиностроение. 1981. № 2. C. 120–121.
6. Sergiy Grinko. Thermo-mechanisches Schädigungsmodell für das (Zahnflanken) Profilschleifen. Dissertation von Dipl.-Ing. Magdeburg. 2006.
7. Расулов Н. М., Шабиев Е. Т. Повышение эффективности шлифования зубьев зубчатых колес методом копирования на основе управления глубиной резания. Известия высших учебных заведений. Машиностроение. 2017. № 2. C. 90–97.
8. Winterthur Technology GROUP. Зубошлифование / Руководство. www.winterthurtechnology.com. 10/2007. Номер артикула 215615.00. — 178 с.
9. Волков Д. И. Автоматизация управления технологическим процессом глубинного шлифования деталей ГТД. // Вестник РГАТУ. Рыбинск. 2012. № 1 (22).
10. Врагов Ю. Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. — 208 с.
11. B. Karpuschewski, H.-J. Knoche, M. Hipke. Gear finishing by abrasive processes. CIRP Annals — Manufacturing Technology. 57. 2008, С. 621–640.

 

Источник журнал "РИТМ машиностроения" № 4-2019

 

Реклама наших партнеров